车头着火的主要原因包括:

高压电路短路引发电弧放电电动车高压系统电压可达数百伏,线束多集中在车头舱内。
碰撞损坏高压部件绝缘层,导致正负极短路,产生上万摄氏度的电弧,足以点燃周围易燃材料。
设计缺陷体现在:高压线束布置不当,缺乏必要的防护套管、绝缘隔离等;电气元件的防水防尘等级不够,碰撞时极易损坏绝缘层。
可燃材料集中,火势蔓延迅速车头舱狭小密闭,聚集大量塑料、橡胶、泡沫等固体可燃物,以及制动液、助力油等可燃液体。
一旦电弧点燃,火势会迅速蔓延。
设计缺陷体现在:可燃材料选用不当,燃点过低或可燃性高;高温部件与可燃材料间缺乏必要的阻燃隔热设计。
制动摩擦产生高温,泄露油液助燃紧急制动时,制动盘温度可超400℃。
碰撞破坏刹车管路,泄露的制动液溅到高温制动盘会被点燃,加剧火情。
设计缺陷体现在:制动液等管路强度不足,抗冲击性差,碰撞时易破损泄露。
隔热装置破损,高温部件引燃内饰电机等高温部件靠隔热罩与内饰隔离。
碰撞破坏隔热罩,高温部件直接接触内饰会引燃。
设计缺陷体现在:隔热装置强度不足,高温部件与可燃内饰间缺乏足够的隔离。
电池热失控,高温向车头蔓延剧烈碰撞损伤电池,可能引发热失控。
热失控产生的高温通过车身传导到车头,进一步引燃车头。
设计缺陷体现在:电池包防护壳材料、结构设计不合理,缺乏必要的防撞结构,碰撞保护不足。

而追尾导致完好无损的车门无法打开,主要原因有:

车身变形,车门构件几何失配碰撞变形使车门与周围的立柱、门框不再匹配而卡滞,或使车门本身变形导致锁扣脱开或卡死。
设计缺陷体现在:车门及周围结构抗变形能力不足,车门与车身间隙设计不合理。
高压电路损坏,车门电动开启机构失效碰撞破坏高压电路元件,可能切断车门电动执行器电源,或干扰车门控制单元,导致无法电动开启。
设计缺陷体现在:高压系统电磁兼容性差,碰撞产生的电磁干扰会扰乱车门控制器工作。
碰撞触发车门自锁保护为防止碰撞途中车门意外开启,车辆设有碰撞自锁功能。
追尾触发车门碰撞传感器后,控制器会指令车门全锁。
设计缺陷体现在:缺乏必要的应急解锁装置,如断电应急拉索、机械式开门装置等,乘员无法从内部开门逃生。
火灾高温熔融车门密封条车头着火时,车门密封条极易被热熔并粘连车门与门框,阻碍车门开启。
车门内外温差导致的压差也会使车门难以打开。
设计缺陷体现在:密封条材料选用不当,耐高温性能差;车门设计缺乏必要的泄压装置。
高温软化变形门锁执行器车头火灾产生的高温会通过传导作用于车门部件,使塑料制成的锁芯、执行器等变形,造成锁止机构卡涩或松动脱落。
设计缺陷体现在:车门开启机构可靠性不足,选用的材料耐高温性差,在火灾高温下容易失效。
缺乏火灾应急逃生设计车辆在设计阶段没有充分考虑火灾工况下的紧急逃生,缺乏必要的应急装置。
设计缺陷体现在:应急锤、安全带切割器、应急逃生指示灯等配置不到位,延误火灾中的逃生。

综上,电动汽车的安全设计除了要提高整车碰撞安全性能外,还应重点关注以下方面:

高压系统的绝缘防护设计,确保碰撞后不会引发电弧短路。
合理选用阻燃材料,完善隔热防火设计,控制火灾蔓延。
加强安全管路防护,降低碰撞泄露风险。
优化电池系统碰撞防护,避免损坏引发热失控。
提高车门及其开启机构的抗碰撞性,确保变形后不会卡滞。
完善车门应急开启装置,确保碰撞或火灾时乘员能够从车内逃生。
充分考虑火灾逃生工况,配置必要的应急装置。

只有在设计阶段全面考虑碰撞火灾等极端工况,从防患于未然的角度优化设计,才能最大限度规避事故风险,提升电动汽车的本质安全性,保障乘员的生命安全。