2 顶盖缺陷

图3所示为顶盖实物缺陷，尾部侧整形后产生 缺陷为 R 角不顺（见图 3（a））及表面凹陷（见图 3 （b）），缺陷等级高，R角不顺导致装车后此处与扰流 板间隙不均（见图3 （c）），连同表 面凹陷 影响整车外 观品质。

3 缺陷产生原因分析

图4所示为尾部侧整形的CAE模拟结果，从图 4中各位置的剖面R角放大可以看出，恒定负角位A-A剖面及正角位C-C剖面的R角与凸模符形，只有过渡区域B-B剖面的R角是变形的，最终导致此区域的R角不顺以及表面凹陷，查看板件与下模接触距离的CAE分析结果，发现过渡区域板件R角与下模的接触距离最大，如图5所示。
产生缺陷的主要原因：侧整形时刀块接触板件的时间不一致，恒定负角位最先接触，然后往正角位挤料，过渡区域是接触料变化的区域，也是缺陷容易产生的位置。
零件两侧整形量较大，侧整过渡区域较急剧，过渡处成形应力变化导致R角变形，产生表面缺陷。
过渡区域的造型和缺陷有较大关系，其他条件一致的情况下，不同的过渡区域造型会产生不同结果。

4 缺陷解决措施

方案1：在确认缺陷处模具基准、研合及尾部压 料板压力合格的基础上，通过控制侧整形时尾部的 材料流入量以改善缺陷。
图6所示为通过增加阻料 筋控制侧整形时尾部材料流入量，CAE分析结果如 图7所示，板件与下模接触距离相对未增加阻料筋 前（见图5）明显减小，即R角变形缺陷有所改善，但 是尾部棱线处的减薄率增大，存在开裂风险（见图 8）。
后期经过现场尾部贴纱布试验，结果与CAE相 符，顶盖尾部的流入量减少，缺陷相应减少，但是减 少到一定量后尾部开裂，而缺陷还未完全消除，如 图9所示。

通过控制材料流入量优化该缺陷具有直接的 效果，但零件侧整形量较大，优化过程会产生开裂， 在产品造型允许的前提下（即开裂安全欲度大），该 方案整改是最有效的。
按此方案钳工现场优化阻 料筋至零件不开裂，R角变形缺陷有所减缓，但未完 全消除，在此基础上再进行方案2优化。
方案2：优化产品造型，把原过渡区域加大后通 过CAE模拟，从板件与下模接触距离的分析结果 看，R角变形缺陷也有明显改善的趋势。
在咨询产 品过渡区加长的可行性后，最终过渡区域在原有基 础上加长了15 mm，即正角位区域范围由原来的60 mm缩短至45 mm（见图10）。
模具按此新造型更改 加工完现场压件后，顶盖R角不顺及A面变形缺陷 已经消除（见图11），由此可以得出，更改产品造型 是一种较好解决板件缺陷的方法。

▍原文作者:黄渊燊1，王双明 1，王小凯 2

▍作者单位：1.柳州福臻车体实业有限公司；2.神龙汽车有限公司