导读：汽车大灯经过上百年的变革，从最初的乙炔灯到煤油灯，再到卤素灯和氙气灯，最后到现在最常用的LED灯（部分车型搭载激光大灯），每一次的变革都代表照射亮度、照射距离和使用寿命的大幅度提升。

车企作为对成本控制极为严苛的企业，任何一个配件只有在成本能控制在较低的条件下，才会进行批量生产。
但在类似于奥迪A8L的矩阵式LED大灯和激光大灯上却爆出高达5万甚至8万的大灯选配价？难道是真的需要这么贵，贵到车企都不能控制，需要将成本附加到消费者身上了吗？实际情况却是极为复杂。

对一辆车来说，车灯虽然只是一个小物件，但依然是一个十分系统化且复杂的装置。
一对车灯需要包含物料成本、设计成本、研制成本、生产成本等等。

在车灯初期的研发设计当中，就是车灯困难点之一，车企的设计人员更多的不是去考虑该车灯的可实现性，实用性，预估成本，而是去迎合现在本车企的设计路线，挖掘设计元素，提升整车形象，实现更多更加酷炫别致的功能，然后再根据现行设计做结构的有限元分析和热能分析，通过三维软件形成一个大概可供执行的草案。

到了这个阶段，一切仍然只是停留在理论中，具体实现依然要交给灯具厂。
如果设计师很有经验，灯具厂很有实力，两者契合度很高，样品几次就拼装成功（当然这是理想情况）是最好的，否则就开始设计师与灯具厂之间漫长的“感情纠葛”，开发新模具再把上百个零件重组，如果实在难以实现，就需要设计师出马重做，周而复始来直至样品的呈现。

理想当然还是要屈服于现实，产品的样品生产出后就要开始进行各种各样的合格实验，包括但不限于：把安装脚固定在抖动测验机器上长时间抖动，然后把等拆下来看是否有零件松动、损坏或裂纹；在维持外部高温的情况下再将大灯持续开启多长时间（不同车企标准不同），看大灯耐高温程度；还有用水长时间冲洗，观察密封性；不停开和关验证使用寿命等等，还包括发射出光的形状、散射角度，强度一系列测试。

上面所描述的种种还只是基本测试，车企对于产品的要求当然不会只是够用还行就好，还要考虑到几乎所有将会面临的情况，哪怕发生这种情况的概率只有万分之一车企都会模拟实验，以保证在各种极端情况下的正常使用。

例如在酷热的夏天让汽车在沙漠里驰骋十几个小时或者更久，然后将车停在一个被太阳直射的角度，让车灯反光镜将光反射至灯泡，观察是否会损坏。
再或者在零下几十度进行对应测验。

在所有的实验过程中，如果有一个环节的测试没有通过，那么从最初的设计层面开始，所有的环节通通重来，最终通过质量检测，并调整至满足各地方法规，一个灯才能装上一辆汽车。
所以说，每一个产品都是车企费劲无数人力物力财力的科技结晶。

虽然每个车灯需要经过如此多的环节，成本非常之高，但是其中很多如设计、模具等环节所带来高额成本已经在大量的汽车中得到消化，到消费者层面，真正所需要担负的成本已经不是太高了。

一般来说一个50万左右汽车，车灯分摊下来的成本也就在几千块钱左右，至于有时仍然过高的选装价，谁知道是不是因为4S店呢？