对照案例图文说明(抹灰混凝土质量浇筑钢筋)

手册中共整理46项常见土建结构质量通病，通过图片的方式进行展示说明，并对其产生原因进行综合分析，同时提出应对措施和推荐做法。

工程施工应遵循设计要求、规范规定为准，手册所示均为典型质量问题，项目工程管理人员，可在分部分项工程开始前，以本手册为缺陷模板，对照案例，结合现行施工规范和实际情况，举一反三，对问题进行妥善处理。
质量通病应秉持“预防为主、坚决消除” 的原则，防范工程质量问题重复出现。

NO.1

（图片来自网络侵删）

钢筋工程

钢筋工程-钢筋搭接、锚固长度不足

钢筋主筋伸入支座锚固长度不足，搭接长度不足，不符合图集规范要求，降低结构强度，严重影响结构安全。

原因分析

1. 钢筋现场安装错误，未按设计图纸、规范图集要求安装。

2. 钢筋加工尺寸偏差过大，长度不够。

3. 工序检查不到位，现场无监管。

应对措施

1. 加强现场监管和过程验收，质检人员对每道工序均严格检查。

2. 现场已安装锚固及绑扎搭接长度不足的应及时更换或重新绑扎。

3. 加强钢筋安装技术交底，确保操作人员熟悉技术要求和熟练操作。

钢筋间距过大

主次梁箍筋，剪力墙竖向、水平钢筋间距不均匀，不符合规范图集要求，严重影响钢筋受力。

原因分析

1. 钢筋现场安装错误，未按技术要求绑扎固定。

2. 钢筋绑扎完成后，被二次破坏，水电安装时随意移动钢筋，未恢复。

3. 过程检查不到位，无现场监管。

应对措施

1. 加强技术交底，操作人员明确技术要求。

2. 绑扎头道钢筋位置准确，定位筋、梯子筋等措施到位。

3. 水电专业安装时，操作人员随时配合，偏移钢筋及时恢复。

4. 加强过程检查和隐蔽验收，模板安装前隐蔽验收必须合格。

5. 钢筋绑扎完成后，做好成品保护。

钢筋偏位、保护层厚度不足

钢筋预留、安装位置不准确，偏位严重，影响受力；梁底、板底钢筋未安装垫块，保护层不足，露筋，严重影响受力和观感质量。

原因分析

1. 平面放线错误或缺失，钢筋安装无法定位。

2. 钢筋未按设计图纸要求位置安装，随意施工，违反工艺要求。

3. 垫块数量不足、安装位置不准确。

4. 验收检查不到位，质检人员不熟悉图纸要求。

5. 混凝土浇筑时振捣过度，导致钢筋位移。

应对措施

1. 操作平面严格按图纸进行放线，质检人员对控制线、标高线等进行仔细复核。

2. 钢筋安装严格按设计图纸、规范图集要求施工。

3. 垫块严格按施工方案要求设置，数量、间距、位置满足技术要求。

4. 熟悉设计图纸要求，检查过程中必须带图验收，仔细核对钢筋规格、数量、位置。

5. 混凝土浇筑过程中，安排专人进行钢筋看护，发现有钢筋位移及时纠正。

6. 已偏位钢筋严禁随意弯曲复位；采用人工调整复位：柱主筋偏位未超过其保护层厚度时，把钢筋底部先往偏位的反向掰弯，再按1： 6的斜度调整到位，另加L型同直径钢筋与偏位柱筋点焊或绑扎作为加强筋；墙柱主筋偏位大于保护层厚度，在柱框内相同的延长线上种植规格相同的钢筋。

钢筋连接接头质量不符合要求

钢筋电渣压力焊接头局部未熔合、流坠、偏包、上翻、成型不良、上下钢筋偏位；直螺纹连接有效旋合长度过大，露丝大于1P，连接不紧固，严重影响钢筋受力。

原因分析

1. 无技术交底，技术要求不清晰。

2. 操作人员操作不当，未按要求严格执行。

3. 现场无监督、检查，过程验收不认真。

应对措施

1. 加强技术交底，对操作人员进行专项培训，考核合格方可正式操作。

2. 加强现场检查验收，重点部位的钢筋接头必须做到逐个检查。

3. 发现不符合质量要求的钢筋接头，必须进行返工，严禁验收未通过浇筑混凝土。

加强筋遗漏、缺失

楼板、剪力墙预留洞口未按设计图纸、图集要求安装加强钢筋，洞口结构强度降低，易开裂。

原因分析

1. 不熟悉设计图纸、规范图集要求，钢筋安装施工遗漏。

2. 隐蔽验收检查不到位。

应对措施

1. 严格按设计图纸、图集要求施工。

2. 加强现场检查、验收。

3. 现场发现遗漏或缺失，立即重新安装。

钢筋的成品保护

混凝土浇筑对钢筋无保护措施，施工人员随意踩踏钢筋，无恢复，严重影响钢筋受力。

原因分析

1. 无成品保护意识，野蛮施工。

2. 操作人员未按交底操作，违规施工。

3. 现场无监管，无钢筋看护人员。

应对措施

1. 加强成品保护意识，严禁野蛮施工。

2. 加强交底，提升操作人员施工水准。

3. 现场严格监管，落实旁站制度，设专职钢筋看护人员，随时进行二次修复。

NO.2

模板工程

模板高支撑立杆高度不足、剪刀撑设置过少

模板立杆高度不足，水平支撑、竖向剪刀撑设置不合理，支架纵向变形机率大，降低支架整体刚度，存在严重的安全隐患

原因分析

1. 未经过安全计算，无专项施工方案。

2. 支撑施工未按技术要求实施，无技术交底。

3. 检查不到位，无专项检查验收。

应对措施

1. 模板支撑系统应进行必要的验算和复核，保证支撑体系有足够的承载能力、刚度和稳定性。

2. 有专项施工方案，明确支撑高度、间距、水平设置、剪刀撑设置等技术要求。

3. 专项施工前变形进行技术交底，操作人员必须明确清楚各项技术要求，严格按方案施工。

4. 专项施工必须专项检查验收。

模板安装不平、错位

模板安装不平直、凸鼓变形，板面尺寸误差大、拼接不严密、接缝错台，严重影响混凝土浇筑观感质量。

原因分析

1. 模板翻样不认真或有误，制作加工马虎，尺寸不准确。

2. 未按技术要求安装，操作不当。

3. 模板本身周转次数过多，破损严重未更换。

应对措施

1. 严格控制模板加工质量，避免加工误差。

2. 强化操作人员质量意识，专项交底，专项培训。

3. 控制模板周转使用率，破损明显的必须替换。

4. 严格按技术要求进行验收，验收未通过严禁浇筑混凝土。

铝合金模板立杆间距、斜撑不满足要求

铝合金模板支撑立杆间距过大，斜撑设置过少，降低支撑体系承载能力，影响架体稳定性，易引起架体失稳及偏位，导致混凝土观感质量差，且存在安全隐患。

原因分析

1. 未按方案施工。

2. 无检查验收。

应对措施

1. 严格按方案要求施工，加强过程检查验收，不满足要求的及时整改，柱、墙体两侧安装斜支撑，支撑距墙体端部不大于750mm，支撑间距不大于1600mm，宽度大于2米的墙体设置不少于两道斜撑，宽度小于1.2米的墙体及剪力墙短肢设置不少于一根斜撑，楼板需预留斜撑固定预埋件。

铝合金模板加固不到位，背楞、拉杆安装错误

铝合金模板加固背楞及拉杆设置不符合要求，造成模板固定不牢，模板易移动和弯曲变形，导致混凝土成型质量差。

原因分析

1. 未按方案施工。

2. 无过程验收。

应对措施

1. 严格按方案要求施工，加强过程验收，墙柱侧模采用背楞及对拉螺杆加固，对底层背楞距离板面间距需不大于300mm，两道背楞间距不大于700mm，层高2.8至3米的墙柱，内墙柱必须设置不少于4道背楞，外墙柱必须设置不少于5道背楞。

2. 梁侧模背楞当梁高小于1米使可不设背楞，梁高1至1.2米时设置一道背楞，梁高大于1.2米时按墙体模板设置背楞对拉加固。

铝合金模板拆除不规范

铝合金模板拆除不规范，易造成混凝土边角等薄弱部位破损，影观感质量；模板堆放随意，清理不及时，导致模板变形、表面损伤，影响混凝土浇筑质量。

原因分析

1. 无质量意识，野蛮施工。

2. 现场无监管，操作人员随意施工。

应对措施

1. 拆除前应架设工作平台以保证安全，模板拆除时，混凝土强度必须达到设计允许值方可进行，拆除模板时切不可松动和碰撞支撑杆，拆下模板应立即清理模板上的污物，并及时刷涂脱模剂，施工过程中弯曲变形的模板应及时运到加工场进行校正，拆下的配件要及时清理、清点、转移至上一层。
拆下的模板通过预留专递孔或楼板空洞传运至上层，零散的配件通过楼梯搬运。

NO.3

混凝土工程

墙柱根部夹渣、孔洞、露筋

混凝土墙柱根部夹渣、孔洞、露筋，影响混凝土观感质量，增加后续施工、整改难度，处理不到位影响结构安全。

原因分析

1. 模板支设不严密，根部存在缝隙未封堵。

2. 混凝土浇筑前模板内未清理，或清理不到位，杂物集中堆积。

3. 混凝土浇筑振捣不到位，振捣时间短或漏振。

应对措施

1. 模板支设时保证拼缝严密，根部使用砂浆塞口，封堵密实，模板加固到位。

2. 混凝土浇筑前，模板内必须清理干净，采用空压机或工业吸尘器清理，杜绝死角未清理。

3. 混凝土浇筑时必须旁站，保证施工操作符合技术要求。

4. 加强过程验收和施工监管，杜绝违规施工。

5. 出现夹渣、孔洞、露筋的部位，应将松散混凝土剔凿至密实处，采用高一标号混凝土填塞密实。
严禁随意修补。

梁底夹渣、蜂窝麻面

混凝土梁底夹渣、蜂窝麻面、涨模，增加后续工序施工难度，影响观感质量。

原因分析

1. 梁模板未清理或清理不到位，堆积杂物垃圾。

2. 模板加工尺寸不准确，拼装存在缝隙，使用杂物去填塞。

3. 梁模板加固不到位，强度不足。

4. 混凝土浇筑振捣不到位，过振或漏振。

应对措施

1. 模板拼装严密，严禁使用杂物填塞模板缝隙。

2. 模板必须清理干净，避免垃圾杂物堆积。

3. 模板加固必须严格按施工方案执行，主龙骨、背楞设置符合技术要求。

4. 严格验收，不具备混凝土浇筑条件，不得进行浇筑施工。

5. 混凝土振捣应按技术要求操作，避免过振或漏振。

楼板不平整、夹渣

混凝土楼板不平整影响后续管道敷设及地坪施工，夹渣影响装修施工，板底露筋导致腻子施工后产生返锈现象，影响观感质量，造成交付后维保困难。

原因分析

1. 模板未清理干净，存在杂物、锯末等垃圾。

2. 垫块不足，板筋直接落座在模板上。

3. 混凝土浇筑完成后上人过早。

4. 模板周转次数过多，模板破损严重。

应对措施

1. 模板安装应拼缝严密，模板与混凝土接触面应清理干净。

2. 浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但不得有积水。

3. 合理设置支撑垫块，加强过程监控，混凝土浇筑过程中随时调整固定钢筋，保证钢筋位置和保护层厚度。

4. 周转次数超过三次的板要挑选使用，破损严重的严禁使用。

5. 混凝土浇筑完后，强度未达到1.2Mpa前，严禁上人。

6. 加强混凝土施工技术交底、过程验收，浇筑过程中做好标高控制，随打随抹平，混凝土初凝前应二次抹平压光。

楼梯踏步不平、大小不一、夹渣

楼梯踏步孔洞、夹渣、不平整、涨模大小头，增加装修施工难度，影响观感质量。

原因分析

1. 模板破损严重，拼装随意尺寸不准确、不平整。

2. 模板内清理不到位，存在杂物。

3. 混凝土浇筑后上人过早，踩踏或堆载。

应对措施

1. 楼梯模板拼装应严格按图纸翻样，拼装控制尺寸准确度。

2. 模板破损严重的，严禁使用。

3. 模板与混凝土接触面清理干净，浇筑混凝土前，模板内清理干净，无杂物。

4. 混凝土浇筑振捣到位，浇筑完后，严禁过早上人或堆载材料。

5. 模板拆除时严禁蛮力拆模，加强成品保护，不得破坏混凝土表面及棱角。

楼板砼结构裂缝

混凝土楼板结构裂缝严重影响结构安全和后续装修施工质量。
楼板混凝土表面收缩裂缝影响后续地坪施工质量，造成地面垫层开裂，有渗漏隐患。

原因分析

1. 楼板混凝土浇筑完后，堆载材料过早，集中堆放。

2. 模板支撑拆除过早，薄弱部位无支撑。

3. 楼板厚度不足，未达到设计要求板厚。

4. 混凝土浇筑后初凝前未二次收面压光。

5. 混凝土养护不及时。

应对措施

1. 混凝土浇筑完成后，严禁过早上料，严禁集中堆放。

2. 模板支撑体系必须按规范要求拆除，薄弱部位必须设置独立支撑。

3. 楼板厚度必须符合设计要求，混凝土浇筑过程中控制好标高。

4. 混凝土初凝前应二次抹面压光，避免产生收缩裂缝。

5. 加强养护，避免产生温度应力裂缝。

6. 已经产生裂缝的楼板，裂缝小，点状渗漏的采用堵漏材料进行封堵；裂缝较大、连续渗漏的采用化学注浆进行封堵。

墙柱裂缝

混凝土墙柱裂缝严重影响结构安全，对装修施工质量造成隐患，裂缝处理不到位易造成装修面层开裂，增大维修难度。

原因分析

1. 受力钢筋偏位，保护层厚度过大。

2. 混凝土养护不足，未及时养护或养护不到位。

3. 混凝土强度不足，或配比不准。

4. 模板拆除过早，上一层集中堆载。

应对措施

1. 严格按设计及规范要求配置钢筋，在模板支设前将钢筋位置调整到位，设置垫块或定位卡，确保保护层厚度。

2. 加强混凝土养护，竖向结构应采用养护剂进行养护，对于独立柱可以采用养护剂加薄膜包裹的形式养护。

3. 控制模板拆除时间，严禁过早拆模和上料过早或堆载过重。

4. 混凝土浇筑过程中控制质量，对运输时间过长的混凝土进行更换，严禁随意加水搅拌，改变配比，影响混凝土强度。

5. 已产生裂缝，对于一般非贯通性裂缝宽度小于0.3mm，对结构承载力和耐久性影响不大，采用环氧胶泥封堵，对于通长、贯通、且裂缝方向垂直主筋，宽度大于0.3mm的裂缝，已危害结构安全，应制定专项的维修加固处理方案，经结构设计单位认可，进行专项处理。

混凝土工程-梁贯通裂缝

混凝土梁裂缝影响结构构件的耐久性、安全性和使用功能，造成后期维修成本增加，导致装修施工质量隐患。

原因分析

1. 混凝土梁钢筋安装不符合设计要求，钢筋漏配、受力筋位置不准确等。

2. 钢筋锚固长度、搭接长度、箍筋加密等不符合规范图集要求。

3. 模板拆除过早，未加设支撑。

4. 混凝土配比不符合要求。

应对措施

1. 严格按设计及规范要求配置梁钢筋，避免因钢筋配置导致承载力减弱产生裂缝。

2. 钢筋锚固搭接及箍筋加密必须符合规范图集要求。

3. 控制拆模时间和拆模方法，严禁过早加载和过重加载。

4. 浇筑过程中控制混凝土质量，对运输时间过长等有质量问题的混凝土进行更换，严禁随意加水搅拌，混凝土浇筑振捣必须控制到位，严禁漏振过振。

5. 已经产生裂缝，对于通长、贯通，且裂缝方向垂直梁主筋，宽度大于0.3mm的危险结构裂缝应制定专项的结构处理方案，经结构设计单位认可，进行专项处理。

混凝土工程-砼结构后开孔

混凝土结构后开孔，破坏结构钢筋，严重影响结构安全，对结构抗震性能破坏巨大。

原因分析

1. 变更导致的后期增加孔洞。

2. 未按设计图纸要求进行预留，安装施工过程中遗漏，检查验收未发现。

3. 混凝土浇筑造成预留管线、套管等偏位。

应对措施

1. 加强图纸会审，避免设计遗漏造成变更导致后期开孔。

2. 安装施工必须做好图纸交底和检查验收，严格按要求留设预埋预留孔洞，预留孔洞必须安装套管且定位准确、固定牢固，安装验收复核合格后方可浇筑混凝土。

3. 混凝土浇筑过程中应避免预留位置过度振捣。

4. 若前期预留错误或缺失已经产生，开孔无法避免时，应先取得结构设计单位同意，在受力较薄弱位置开孔或开孔后进行补强处理。

混凝土工程-砼结构剔凿过度、露筋

混凝土墙柱剔凿过度，破坏钢筋及保护层，导致结构承载力下降，严重影响结构安全及主体结构观感质量。

原因分析

1. 模板加固不到位，混凝土浇筑时产生涨模。

2. 放线错误，导致模板定位不准，结构成型后偏位过大。

3. 管线预埋错误或遗漏，导致剔凿结构安装管线。

应对措施

1. 主体结构施工过程中应加强施工检查和验收。

2. 模板放线定位必须准确，加固必须牢靠，严格按施工图纸和技术方案要求操作。

3. 管线预留必须进行隐蔽验收，防止遗漏或错位。

4. 混凝土剔凿必须制定专项方案，严禁随意剔凿破坏主体结构。

5. 对于已经剔凿和破坏的部位，应制定专项处理方案，经结构设计认可，进行修补和加强处理。

NO.4

装配式建筑

装配式建筑-预制构件表观质量缺陷

预制混凝土构件外表面观感质量缺陷明显，较多气孔、麻面，明显裂纹。

原因分析

1. 采用油脂类脱模剂，导致混凝土浇筑后，多油脂部位易形成气孔。

2. 模台清理不干净，涂刷脱模剂后，模台表面易形成凸起部位，混凝土浇筑、硬化后，易形成气孔。

3. 混凝土振捣不密实。

4. 门窗洞口等位置，设计图纸中未按规范要求设置加强筋。

5. 起吊运输前未按照设计进行加固。

应对措施

1. 加强驻场管理，安排专职人员进驻构件厂，对每批构件的生产进行质量监督。

2. 加强进场检查，组织质检人员对每批次进场的构件的规格、数量、型号，表观质量进行仔细认真的检查。

3. 明确退场条件，进场后发现不合格的构件坚决退场，由生产厂家进行处置，并及时补货。

装配式建筑-预制构件现场堆放不合格

预制构件现场随意堆放，两层板之间无垫块或垫块错位，极易产生裂缝。

原因分析

构件进场堆放无管理，要求不明确，无监督、检查。

应对措施

预置构件堆放时，一是必须要求堆放场地比较平整，如场地不平，则需调整垫块，保证底层垫块在同一平面，保证底层预制构件摆放平整，受力均匀；二是叠合板堆放层数不宜超过6层；三是板与板之间不能缺少垫块，且竖向垫块需在一条直线上，所有垫块需满足规范要求。

装配式建筑-预制墙板吊装偏位

预制墙板吊装偏位严重，影响质量。

原因分析

1. 墙体安装时未严格按照控制线进行控制，导致墙体落位后偏位。

2. 构件本身存在一定质量问题，厚度不一致。

应对措施

1. 吊装时加强现场管控，严格校正墙体位置。

2. 加强质量验收检查，仔细核对控制线及位置。

装配式建筑-预制构件管线遗漏、偏位

预制构件预埋管遗漏、偏位严重，造成安装时剔凿预制板，极易破坏构件。

原因分析

1. 构件加工过程中预埋管件遗漏。

2. 管线安装未按图施工。

应对措施

1. 加强管理，预埋管线必须按图施工，避免遗漏。

2. 加强现场检查，发现遗漏、偏位及时处理，严禁随意剔凿预制构件。

装配式建筑-预制构件灌浆不密实

预制墙板根部灌浆不密实，严重影响质量。

原因分析

1. 灌浆料配置不合理。

2. 灌浆管道不畅通、嵌缝不密实造成漏浆。

3. 施工人员未按技术要求操作。

应对措施

1. 严格按照说明书的配比及放料顺序进行配制，搅拌方法及搅拌时间根据说明书进行控制。

2. 构件吊装前应仔细检查注浆管、拼缝是否通畅，灌浆前半小时可适当撒少量水对灌浆管进行湿润，但不得有积水。

3. 使用压力注浆机，一块构件中的灌浆孔应一次连续灌满，并在灌浆料终凝前将灌浆孔表面压实抹平。

4. 灌浆料搅拌完成后保证30分钟以内将料用完。

5. 加强操作人员培训与管理，提高施工质量意识。

装配式建筑-预制构件钢筋偏位

预留钢筋偏位严重，与预制墙板偏离过大。

原因分析

1. 楼面混凝土浇筑前竖向钢筋未限位和固定。

2. 楼面混凝土浇筑、振捣使得竖向钢筋偏移。

应对措施

1. 根据构件编号用钢筋定位框进行限位，适当采用撑筋撑住钢筋框，以保证钢筋位置准确。

2. 砼浇筑完毕后，根据插筋平面布置图及现场构件边线或控制线，对预留插筋进行现场预留墙柱构件插筋进行中心位置复核，对中心位置偏差超过10mm的插筋应根据图纸进行适当的校正。

NO.5

砌筑工程

砌筑工程-砌块强度不足

砌块强度不足、缺棱掉角、断砖上墙，导致砌筑完成后的墙体产生收缩裂缝，影响后续抹灰施工质量，造成抹灰空鼓、开裂，影响观感质量，增加维修难度。

原因分析

1. 砌块强度不足，出厂时间短养护期不足。

2. 砌块装卸运输过程粗暴，造成断砖、缺棱掉角。

3. 砌筑时未严格选砖，未按技术要求操作。

应对措施

1. 加强砌筑施工技术交底，严禁断砖上墙，破损砌体可以切割作为异形砌块使用。

2. 砌块出厂龄期不应小于28天，砌块进场需进行复检，检验合格方可使用。

3. 砌块应堆放在干燥平整的场地，避免淋雨受潮。

4. 砌筑施工用砌块需提前浇水润湿，含水率不高于15%，严禁干砖上墙，保证砌筑质量。

5. 加强验收，发现强度不足、缺棱掉角严重的砌块必须返工。

砌筑工程-砌体灰缝不饱满、不均匀

砌体灰缝不饱满、未勾缝、瞎缝、假缝、透明缝直接影响砌体强度，造成墙面抹灰空鼓、开裂，外墙砌体瞎缝、透明缝导致渗漏隐患。

原因分析

1. 砌筑操作人员不熟练，不清晰技术要求，无质量意识。

2. 现场监管不到位，过程施工中无检查。

应对措施

1. 加强技术交底及现场检查验收，砌体灰缝应横平竖直，全部灰缝均应铺填砂浆，水平灰缝饱满度不得低于90%，竖向灰缝砂浆饱满度不低于80%，竖向凹槽部位应用砌筑砂浆填实不得出现瞎缝、假缝、透明缝，砌体灰缝应控制在8至12mm，砌筑时铺灰长度不得超过800mm，严禁用水冲浆灌缝。

2. 墙体通缝不得超过两皮砖，砌体勾缝应密实、平整。

3. 大面积灰缝不饱满、未勾缝、瞎缝、假缝墙面应推倒重新砌筑。

4. 个别灰缝未勾缝、不饱满、瞎缝、假缝可将缝隙四周清理干净，提前浇水润湿后，用抗裂砂浆，适当修填补缝处理。

5. 建立操作人员姓名上墙制度，每一段砌筑完成后，将主要施工人员班组、姓名上墙，形成质量追查制度，加强质量意识。

砌筑工程-砂浆强度不足、粘结不牢固

砌筑砂浆强度不稳定粘结不牢固直接影响砌体的强度和稳定性，造成抹灰层空鼓、开裂。

原因分析

1. 砂浆用水泥过期或受潮，砂的含泥量过大，配合比不准确。

2. 未使用机械搅拌，掺料不均匀。

3. 砂浆型号不符合设计要求。

应对措施

1. 严禁使用过期受潮的水泥，砂的含泥量不能过大，砂浆配合比的确定应根据现场情况试配、并建立施工计量器具校核、维修、保管制度，保证计量准确性。

2. 砂浆应严格按配合比尽量采用机械拌制，避免随意添加无机掺料。

3. 按设计及规范要求选择相应砌筑砂浆，可采用干混砂浆及砌块专用粘接剂，避免计量不准导致砂浆强度不稳定，砂浆应随拌随用具有良好的保水性。

4. 砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须在拌成后3至4小时内用完，如施工气温过高，必须在2至3小时内用完。

5. 砌筑砂浆应留置试块，砂浆强度等级应以标准养护，龄期为28天的试块抗压检验结果为准。

砌筑工程-砌体混砌、组砌不符合要求

砌体组砌方式不合理直接影响墙体的强度和稳定性，不同吸水率、收缩率材料混砌，易造成抹灰层开裂，增大维修难度。

原因分析

1. 砌筑施工未按技术要求操作，多种砌块混用。

2. 排砖不准确，留置尺寸不准确。

3. 现场施工过程无监管，操作人员随意施工。

应对措施

1. 加气混凝土砌筑工程不应混砌。

2. 加强施工技术交底及过程验收，砌体砌筑施工中组砌应得当：砖砌体应上、下错缝，内外搭砌，砌体转角处和交接处同时砌筑，不能留斜槎时，除转角外，可留直槎，但必须做成凸槎，且按规定设置拉结筋。

3. 砌块砌筑错缝搭接长度不应小于砌块长度的1/3，中型砌块上下皮搭接长度不得少于砌块高度的1/3，且不少于150mm。
小型空心砌块上下皮搭接长度不得少于90mm。
当搭接长度不足时，应在水平灰缝内设置不小于2Φ4的钢筋网片，网片每端均要超过垂直缝300mm，竖向通缝不应大于2皮。

4. 墙上孔洞需要堵塞时，用锯切成的异型砌块和加气混凝土修补砂浆填堵，不得用碎砖、混凝土块、砂浆随意堵塞填补。

5. 对于大面积的组砌方式不合理及混砌体墙体应拆除重新砌筑。

砌筑工程-砌体接槎预留错误、不规范

砌体留槎不合理、不规范直接影响墙体的稳定性，易造成接槎处墙体开裂，导致抹灰层空鼓、开裂。

原因分析

1. 砌筑方案不符合规范图集要求，留槎未做同意考虑。

2. 操作人员不熟悉技术要求，违规施工。

3. 检查不到位，过程无监管。

应对措施

1、在安排施工组织计划时，对施工留槎应作统一考虑。
大角尽量做到同步砌筑不留槎，以增强墙体的整体性，纵横墙交接处，有条件时尽量安排同步砌筑。

2. 抗震设防地区不得留直槎，非抗震地区当留斜槎确有困难时，应留引出墙面的直槎，并按规定设拉结筋，使咬槎砖缝便于接砌，以保证接槎质量，增强墙体的整体性。
注意接槎的质量，首先应将接槎处理干净，然后浇水湿润，接槎时，槎面要填实砂浆，并保持灰缝平直。

3. 墙体转角处应设置构造柱，构造柱马牙槎高度不宜超过300mm,先退后进且齿深不小于60mm，构造柱植筋及绑搭需满足规范要求，绑搭部位应加密，构造柱及与主体墙柱连接处应沿高每500mm设置2Φ6水平拉结钢筋，拉结筋植筋需满足规范要求进行抗拔试验，每边伸入墙内不宜小于1.0m。

4. 接槎部位砌块上下灰缝应塞填密实。

5. 加强现场检查，砌筑拍砖落底时应做好留槎准备，明确技术要求。

砌筑工程-砌体拉结筋长度不足、间距不够

砌体拉结筋设置位置、预留长度、间距不满足要求直接影响墙体的抗震性和稳定性，易造成墙体开裂，影响抹灰。

原因分析

1. 拉结筋下料长度不足，未按要求加工。

2. 植筋定位不准备，随意施工。

3. 技术要求不明确，操作人员违规施工。

应对措施

1. 拉结筋入墙长度不足的拉结筋需更换或接长。

2. 拉结筋布置间距过大需按规范要求补设拉结筋。

3. 钢筋混凝土结构中砌筑填充墙时，应沿框架柱（剪力墙）全高每隔500㎜（砌块模数不能满足时可为600㎜）设2Ф6拉结筋，拉结筋伸入墙内的长度应符合设计要求；当设计无具体要求时：非抗震设防及抗震设防烈度为6度、 7度时，不应小于墙长的1/5且不小于700㎜； 8度、 9度时宜沿墙全长贯通。

4. 抗震设防地区还应采取如下抗震拉结措施：

（ 1）墙长大于5m时，墙顶与梁宜有拉结；

（ 2）墙长超过层高2倍时，宜设置钢筋混凝土构造柱；

（ 3）墙高超过4m时，墙体半高处宜设置与柱连接且沿墙全长贯通的钢筋混凝土水平连系梁。

砌筑工程-砌体顶砌不符合要求

砌体未按要求顶砌、顶砖不密实或填缝不满足要求，易造成墙体顶部开裂，影响抹灰层施工质量，外墙顶砌不密实，导致渗漏隐患。

原因分析

1. 技术要求不明确，无技术交底。

2. 现场施工无监管，操作人员随意施工。

应对措施

1. 对于填充墙与承重主体结构间的后塞，应在填充墙砌筑14d后进行。

2. 后塞宜采用蒸压粉煤灰砌块，龄期超过28天，提前两天浇水润湿；

3. 塞缝填充墙砌至接近梁底、板底时，应留30mm的空隙，待填充墙砌筑完并至少间隔14天后，再用掺入膨胀剂的细石砼嵌缝将其挤紧，防止砌体因砂浆收缩而开裂。
墙顶分两次嵌缝，第一次嵌缝采用粒径5-15mm微膨胀细石砼嵌缝，须有两人同时在两边塞实，进墙面留有20mm的第二次嵌缝空间。
第二次嵌缝间隔3-5天，采用1： 2.5的水泥砂浆压实收光。

4. 顶塞可提前做三角预制块， 45度斜砌顶紧，灰缝应饱满密实。

5. 加强现场检查验收，未按技术要求施工的必须返工。

砌筑工程-厨卫间混凝土反坎不符合要求

厨卫间混凝土反坎高度不足、底部未凿毛、未连续浇筑直接影响反坎的挡水效果及后期砌体施工质量，增大渗漏隐患。

原因分析

1. 技术交底不到位，操作人员不清楚技术要求。

2. 施工不规范，随意操作，无质量意识。

应对措施

1. 反坎高度不足，设置不连续、表面存在较大孔洞的需凿除返工，重新按反坎浇筑要求，凿除结构表面浮浆露出石子，清理干净，放线支模浇筑混凝土反坎。

2. 对于反坎表面蜂窝麻面及宽度偏差不大的需表面清理干净凿除松散混凝土，用高一等级混凝土修补处理。

3. 加强特殊部位反坎施工技术交底及过程验收，反坎设置应同墙厚，高度不低于200mm,有条件的应同主体结构一次浇筑成型，反坎设置前应放线，凿毛到位，支模牢固，保证施工质量。

砌筑工程-窗台压顶设置不符合要求

窗台压顶设置不满足要求影响窗台部位墙体整体性和稳定性，导致应力集中引起两侧墙体与窗台交接位置出现八字裂缝，增大窗口渗漏隐患。

原因分析

1. 技术交底不到位，无过程验收。

2. 未按规范图集要求设置压顶。

应对措施

1. 加强技术交底及过程验收，严格按地方规范标准及设计要气设置压顶高度，现浇钢筋混凝土窗台压顶，板带的厚度不小于120mm，宽度同墙厚，每边深入≥200mm（不足200mm的通长设置）。

2. 窗台压顶混凝土浇筑前基层需浇水润湿，混凝土强度等级不低于C20，混凝土浇筑必须振捣密实，顶面抹平压光，由内向外找坡，浇筑完成24小时后方可砌筑窗台上部窗间墙体，严禁先砌筑上部窗间墙，留槎后浇窗台压顶。

3. 预制混凝土压顶高度及两端入墙长度必须满足规范要求，安装前底部满铺20mm厚砂浆，保证压顶座浆密实饱满。

4. 浇筑不密实的需将不密实疏松部位清理干净，适当修补。

5. 窗台压顶后浇的必须拆除返工，严禁窗台压顶后浇。

砌筑工程-过梁设置不符合要求

过梁漏设导致电箱等埋入件直接受力，当受力过大时会造成埋入件变形损坏。
过梁入墙长度不足、厚度不足导致过梁断裂，造成安全隐患。

原因分析

1. 砌筑方案不符合规范图集要求，遗漏过梁配置。

2. 施工过程无监管，未发现过梁遗漏。

3. 施工操作不符合要求。

应对措施

1. 加强现场交底：砌体大于300mm洞口必须设置过梁，若入墙长度不足时改用现浇。

2. 加强过程跟踪监管和验收：派专人跟踪管理，对不合格的做法及时交底和提出整改，分阶段，分部位进行验收，确保有问题及时纠正，避免大面积错误出现。

砌筑工程-管线开槽、封堵不符合要求

管线安装开槽过大破坏墙体，影响墙体稳定性，修补封堵不密实直接影响安装质量和墙体观感质量。

原因分析

1. 安装人员施工操作随意，施工不符合技术要求。

2. 质量监管不到位，随意施工未及时发现制止。

应对措施

1. 加强施工技术交底和隐蔽验收检查，墙上开槽必须专用开槽机。
开槽宽度比管的外径大10mm左右，开槽深度不小于管外径加15mm.墙面水平开槽的长度不得大于500mm，水平向开槽总深度不得大于1/4墙厚，竖向开槽总深度不得大于1/3墙厚，严禁交叉双面开槽，以免破坏墙体结构安全。

2. 开槽时严禁随意开横槽及将墙体凿穿。

3. 破损严重的砌筑墙体应返工。

4. 严禁随意修补。

NO.6

抹灰工程

抹灰工程-基层处理不到位

墙面高低差、蜂窝麻面、钢筋头等未处理修补，挂网甩浆后抹灰易导致砂浆不密实或存在孔隙，产生空鼓，螺杆洞不处理，易产生空鼓，外墙螺杆洞易产生渗漏。

原因分析

1. 质量意识不强、无技术交底。

2. 过程无监管、无质量验收。

应对措施

1. 加强过程施工技术交底和检查验收，验收合格后方可挂网甩浆施工，挂网甩浆前抹灰混凝土及砌体墙面基层应平整，坚实，对于结构面胀模部位应先打磨平整，结构构件表面蜂窝麻面及悬挑支撑洞口封堵修补到位，螺杆洞按节点做法封堵处理，结构面夹渣夹模板应清理干净。

2. 砌体墙面角脚手眼及悬挑支撑洞口按方案封堵到位，管线开槽埋设部位按要求修补至平墙面，砌体与结构面高低差修补平整。

3. 蜂窝麻面和高低差位置可进行补修，用砂浆压紧或填塞密实，补平结构面。

4. 夹渣必须先凿除再进行甩浆抹灰。

5. 内墙螺杆洞采用发泡剂进行补填，封堵时流出孔口的塞回孔内，预留20至30m聚合物砂浆封堵至结构面。

抹灰工程-挂网不符合要求

不同材料交接处挂网不符合要求，易导致抹灰收缩开裂、空鼓。

原因分析

1. 技术交底不清晰，无过程检查验收。

2. 质量意识不强，施工操作随意。

应对措施

1. 加强技术交底及过程验收，严格按设计及规范要求挂网，填充墙与砼构件接缝处、墙面剔槽部位、临时施工洞口两侧，以及不同材料的填充墙或柱间墙等易开裂部位，应加设钢丝网片抵抗墙体裂缝。

2. 钢丝网片与基体搭接宽度应≥100mm，钢丝网片的网孔尺寸10mmх10mm，钢丝直径≧0.7mm热镀锌钢丝网。
钢丝网应用钢钉或射钉每200mm-300mm加铁片固定平整、牢固。

3. 底层抹灰完成后，在抹面层灰前整个墙面应满铺耐碱玻璃纤维网格布，方可进行面层抹灰，面层抹灰厚度宜控制在7～ 9mm之间，抹灰时须压实抹光。
抹灰砂浆可掺加聚丙烯抗裂纤维、碳纤维或耐碱玻璃纤维等防裂材料。

抹灰工程-甩浆拉毛质量差

甩浆质量差影响结构面粘接效果，若甩浆强度不足脱落易导致普遍空鼓开裂。

原因分析

1. 甩浆拉毛用砂浆质量差，强度不足，配合比不符合要求。

2. 施工操作不规范，无过程检查，随意施工。

3. 养护不到位，甩浆拉毛后无养护。

应对措施

1. 严格控制水泥浆质量，严格按照配合比进行调配，甩浆前墙面先进行清洗、湿润，清除浮灰，湿润湿水深度达到入砖1cm。

2. 甩浆过程中，加强检查，采用合适的手工或机械甩浆方式，保证甩浆密度和毛刺感。

3. 加强养护，甩浆后第二天开始养护，每天2-3次，不少于五天。

4. 甩浆强度不足及开裂脱落的墙面应铲除并打磨原墙面不合格部位后重新甩浆，甩浆拉毛应均匀强度达到要求，避免后期抹灰产生空鼓、开裂。

5. 对于甩浆不均匀、漏甩的墙面应对相应遗漏部位补甩浆。

抹灰工程-抹灰面接槎粗糙，缺棱掉角，观感差

露网和接槎处不平影响后续腻子施工，同时增加后续处理人力物力投入；露网处理不到位，腻子施工完成后墙面易返锈；接槎不平、缺棱掉角、粗糙、抹纹色差等影响抹灰观感，毛坯交付楼栋影响交付质量，增加后续处理维修费用。

原因分析

1. 技术交底不清晰，质量控制不到位。

2. 无过程检查和工序验收，基层挂网施工质量差。

3. 操作人员工艺水平差，培训不到位。

4. 成品保护意识不强，二次破坏。

应对措施

1. 加强对班组的技术交底，提前对质量问题要点进行强调布控。

2. 加强过程跟踪监管和工序验收，特别是对挂钢丝网的验收，尽量减少凸翘的部位，抹灰过程中加强检查，发现有露网和接槎不平的当场处理，避免砂浆强度形成后难处理。

3. 合理安排工序加强成品保护，抹灰完成后，尽量减少车辆用具的来往。

4. 钢丝网用剪刀返入抹灰面从根部剪除，不得外露，剪完后用砂浆补平。

5. 接槎不平位置高差较大的把接槎位置切割凿除，重新抹灰，高差较小不影响垂平的直接用砂浆做适当修补或用抹子刮平。

6. 对缺棱掉角等成品保护不到位的用砂浆重新进行修补。

7. 抹纹明显、色差明显，严重影响观感质量的墙面，应剔除抹灰层重新施工。

抹灰工程-抹灰面不平，阴阳角不顺直、不方正

抹灰面不平整，阴阳角不顺直、不方正直接影响表面观感、后期交付及室内装修施工质量。

原因分析

1. 过程检查不到位，无实测检查。

2. 操作人员不熟练，工艺质量不达标。

3. 无质量追踪制度，质量责任不能落实到人。

应对措施

1. 建立质量追踪制度，每面抹灰墙体完后，班组、操作人员姓名上墙，如检查不合格，由操作人员返工。

2. 加强墙面抹灰过程交底及过程实测检查验收，抹灰施工中按规矩将房间找平，挂线贴灰饼，控制抹灰层厚度。

3. 抹灰时要检查阴角是否顺直，抹完一侧灰时，在其上弹上一条墨线，另一侧抹灰按此线进行，同时也要常用靠尺检查垂直和顺直。

4. 抹阴阳角时应随时用方尺检查角的方正，不行及时修正，阴角处用阳角上下窜平，尽量多压几遍，避免不垂直，不方正。

5. 墙面偏差不大的可适当修补打磨处理，如存在比较明显的抹灰面阴阳角不顺直，不方正及不平整则须将不合格部位切割铲除，重新抹灰施工。

抹灰工程-内墙抹灰空鼓、开裂

内墙空鼓开裂未切割重新修补空鼓裂缝依然存在，影响表面观感、交付质量及室内装修施工质量。

原因分析

1. 抹灰砂浆强度不足、配合比不符合要求。

2. 基层清理不到位，墙体砌块未润湿。

3. 抹灰层厚度过厚，未加钢丝网或纤维网片。

4. 修补随意、不规范，养护不及时。

应对措施

1. 加强抹灰技术交底，抹灰前必须将表面粘着的尘土、残余砂浆和浇筑时的隔离剂清理干净，对不同材料交界的地方，如砌块墙与砼墙交界，砌块墙与砼梁交界，包括墙面开凿埋管部位，需钢丝网钉在接缝处加强处理，以避免不同材料拉伸而导致的裂缝。

2. 同时对表面进行素浆拉毛，抹灰前一天浇水润湿, 使水分渗入表面2～ 3mm , 并待表面稍干后再抹灰, 以免砂浆早期脱水, 影响砂浆在基体表面的吸附力；水泥砂浆要使用安定性合格的水泥, 采用粗砂和中砂,不宜采用细砂和含泥量超标的砂。

3. 抹灰完成后及时养护，避免气温过高砂浆失水过快，导致抹灰开裂。

4. 将空鼓开裂部位抹灰层切割凿除，基层清理干净，润湿，涂刷界面剂拉毛，加纤维网片后分两次用和原面层相同配合比水泥砂浆填补并槎平。

抹灰工程-外墙抹灰空鼓、裂缝

外墙抹灰空鼓开裂直接影响后期外墙装修施工质量，严重的会导致外墙装饰面层脱落，存在安全及外墙渗漏隐患。

原因分析

1. 基层处理不到位，挂网不符合要求。

2. 抹灰总厚度过大，未分层抹灰或加设网片。

3. 养护不到位。

应对措施

1. 制定合理施工方案，加强技术交底及过程验收，抹灰前基层需清理干净，不同材料的墙面交接处应按照规范规定设置钢丝网，凿毛或涂刷界面剂，墙面需浇水润湿，分格设置合理。

2. 墙面凹凸偏差较大需先修补平整，避免一次抹灰过厚，分层抹灰时间间隔太近；抹灰总厚度大于35mm时未采取加强措施。

3. 抹灰后需适当浇水养护，避免高温施工时砂浆失水过快，导致抹灰层开裂。

4. 已开裂墙面用切割机切断抹灰层内钢丝网并将空鼓部分凿去，四周凿成方块形或圆形，并凿掉空鼓开裂的砂浆，边缘凿成斜坡形，并用钢丝刷刷掉墙面松散灰皮；底层表面适当凿毛或毛化后，将修补处周围100mm范围内清理干净。
修补前1d，用水冲洗，使其充分湿润，修补时先在底面及四周涂108胶素水泥浆一遍，加纤维网片后分两次用和原面层相同配合比水泥砂浆填补并槎平。

NO.1

地面工程

地面工程-地面起砂、平整度差、观感差

地面起砂、平整度偏差大影响后续装修施工质量，地面观感质量差，影响交付质量，维修难。

原因分析

1. 混凝土强度不足，配合比不准确。

2. 工序质量控制不到位，面层收压不到位。

3. 标高控制不准确，地面收面随意。

应对措施

1. 采用成品细石混凝土，配比准确，现场拌合混凝土必须严格控制水灰比，确保混凝土强度。

2. 加强工序质量验收，地面浇筑前弹好标高控制线，严格控制面层收压质量。

3. 及时养护，可以采用覆盖土工布等保湿措施增加养护时间。